生产制造的执行系统主要采用MES技术，下发对应的生产计划到各相关工序及机台组织生产，实现从原材料入库到成品出库全生产过程的智能化生产管理，这就是工业4.0时代的智慧工厂。本期为大家揭秘某轮胎工厂智能化生产的全过程。
密炼车间
密炼车间六轴机器人自动搬运胶块，胶块经碎胶机自动破碎，均匀罐混匀，混匀后的胶粒自动称量、配比，小料自动称量，与合成胶一同自动输送至密炼机混炼，混炼后的胶片经自动取样并检测，再自动输送是胶料立库储存待用。
部件车间
当部件车间需要胶片时，胶片自动出库，自动输送至部件车间相应的压出机台，二维机器人自动抓胶上料，进行胎面、胎侧、内衬层等部件的压出。钢丝压岩机能够压延出高精度的钢丝，压出后自动输送至钢帘布智能立库储存待用。当需要钢帘布时，钢帘布自动出库，自动输送至胎体，带速裁断机上料工位进行生产，生产完成后，自动输送至胎体、胎侧、内衬层智能立库缓存待用。胎圈芯一体化生产线，通过两台六轴机器人将钢丝圈自动缠绕、自动包布、三角胶自动贴合、自动装车等工序揉合一体。
成型车间
当成型车间使用半部件时，半部件自动出库，由空中EMS小车和AGV小车自动输送至成型机上料工位完成成型。胎胚成型完成后，机械手自动卸胎，经自动称量、自动贴条码、自动扫描RFID信息绑定后自动输送至胎胚智能立库缓存待用。
硫化车间
当MES下达生产指令及叫料信息时，胎胚自动出库，输送至硫化车间，由三维桁架机器人抓取进行硫化，将胎胚自动运输到硫化机存胎器上，能够实现硫化车间无人值守状态，颠覆传统的生产制造工艺，效率上更是达到30分钟内完成15台机位运输。硫化后的成品进入地沟模块带输送至终检车间，完成出品前最后一道工序，智能终检。
终检车间
入库前的最后一道工序，就是终检，列为：均匀性检查，动平衡检查，错位散斑检查，X光检查。
龙门分拣堆垛机器人和自动拆垛机主要用于待检（均匀性、动平衡）轮胎的临时存放和重新上线。
动平衡试验机是检测轮胎不平衡量，跳动度，凹凸度的专用设备，该厂共配备2台日本国际计测株式会社产品。均匀性试验机，检测轮胎径向受力变化情况。X光检查轮胎内部帘线排列缺陷，实现自动判级、自动标记、断面分析等功能。
现在的工厂不再走传统的老路子，而是纷纷站在先进产业的高端视角，借鉴制药、整车等行业的先进理念和技术，将智能化、自动化、环保化的先进技术创造性地导入自身产品的生产中，树立起智能制造、绿色制造的新标杆。
